Охладитель вала двигателя

В системе рулевого управления с электроусилителем (EPS) вал двигателя играет решающую роль. Один конец соединяется с двигателем, а другой соединяется с редукторным механизмом. Скорость и крутящий момент двигателя полностью передаются через этот вал. Если вал охлаждающего двигателя недостаточно прочный или разбалансирован, рулевое колесо может стать грубым, вибрировать или издавать шум.

Мы занимаемся производством метизов уже 20 лет: от штамповочных форм до автозапчастей. Мы руководствуемся одним принципом: критически важные компоненты должны изготавливаться как единое целое, а не собираться из нескольких частей. Вал нашего охлаждающего двигателя изготовлен методом холодной-штамповки цельным, что исключает ошибки при сборке. Передача энергии прямая и точная, как при «жестком соединении».

Например, мы поставляем валы двигателей ведущей автомобильной компании Китая. Они требуют, чтобы изделие сохраняло соосность менее или равную 0,02 мм даже после 100 000 циклов вперед-обратного хода. Наши холоднокованые валы-соответствуют этому требованию, а стабильность партии снижает необходимость проверки каждой поступающей единицы.

Этот вал не выточен на токарном станке; он формируется путем «сжимания» металла в форму под высоким давлением. Мы используем сталь марки 20# или 45# и подвергаем ее холодной ковке за один раз на прессах усилием 200–500 тонн с точными формами.

При резке разрушается внутренняя структура волокон металла, как при разрезании веревки -, прочность снижается. Холодная ковка позволяет металлическим волокнам непрерывно течь вдоль вала, без разрывов от начала до конца. Преимущества:

• Прочность на скручивание увеличивается на 20–30 %: лучше справляется с внезапным ускорением и ударами рулевого управления, чем механически обработанные валы.

• Точность достигает уровня IT8–IT9: важные элементы, такие как шейки и шлицы, формируются за один этап, требуя минимальной механической обработки перед сборкой.

• Соосность контролируется в пределах 0,02 мм: необходима для стабильной работы на высокой-скорости.

Использование материала превышает 90%, при этом почти все сырье включено в готовую деталь и лишь минимальная обрезка заусенцев. Это снижает затраты и демонстрирует нашу приверженность экологической ответственности.